O gerenciamento das correntes que fluem através do motor que aciona os componentes eletrônicos torna-se crítico para garantir a eficiência e confiabilidade geral do sistema. Na verdade, as correntes do motor podem exceder dezenas de amperes em tais aplicações, o que leva ao aumento da dissipação de energia dentro do módulo inversor, reduzindo a sua eficiência. Mais potência para os componentes eletrônicos do inversor também resulta em temperaturas mais altas, o que pode consequentemente degradar seu desempenho ao longo do tempo e/ou causar quebras repentinas caso ultrapassem as classificações máximas permitidas.
Vários componentes eletrônicos amplamente utilizados em sistemas de controle de motores são muito sensíveis à temperatura ambiente operacional. Por exemplo, capacitores eletrolíticos normalmente usados para estabilizar a tensão de alimentação principal do inversor são garantidos pelo fabricante por um número mínimo de horas sem falhas.
Consequentemente, a otimização do desempenho térmico, em combinação com um formato compacto, é um aspecto fundamental da fase de projeto do inversor que pode esconder armadilhas se não for abordado adequadamente, resultando em produtos de baixo desempenho.
A densidade de corrente no PCB também é um fator crítico quando a corrente flui entre diferentes planos através de orifícios. Sobrecarregar uma conexão de via única devido ao mau posicionamento pode resultar em uma falha repentina durante a operação, tornando a análise deste problema também crítica.
